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双炉粗铜连续吹炼工艺技术科技成果鉴定会召开
2015-04-27 13:47:21   来源:中国有色金属工业网    点击:

  4月23日,由中国有色金属工业协会主持召开的“双炉粗铜连续吹炼工艺技术”科技成果鉴定会在内蒙古自治区赤峰市召开。中国有色金属工业协会副会长贾明星、中国恩菲工程技术有限公司总工程师尉克俭、铜陵有色金属集团股份有限公司总经理宋修明、云南铜业(集团)有限公司总工程师史谊峰、昆明理工大学副校长王华、江西铜业集团公司副总工程师江金宏、中国瑞林工程技术有限公司副总工程师叶薇、北京矿冶研究总院环保所所长关晓东、东北大学教授徐家振组成鉴定委员会,工信部原材料司有色金属处处长陈学森、中国铝业公司科技部主任吴跃武、云铜集团副总经理高贵超等行业专家以及赤峰副市长于文涛等当地领导参加会议,中国有色金属工业协会副秘书长张洪国主持会议。

  经专家鉴定,该项目技术经济指标先进,整体技术达到国际先进水平;该项目投资低,节能减排效果好,经济和社会效益显著,可实现铜冶炼清洁生产,推广应用前景广阔。

  据项目主要研发者之一、赤峰云铜有色金属有限公司总经理韩智介绍,该技术不但彻底解决了现代铜冶炼生产吹炼工序中严重存在的含硫烟气无组织排放问题,实现了无组织排放为零的极好效果,而且在获得含硫较低(平均0.022%)的优质粗铜的同时,还能获得较低的渣含铜(平均2.25%);同时,吹炼炉寿命大幅延长(预计可以达到2年以上)、吹炼烟气余热得到很好的利用(生产蒸汽再发电)、制酸尾气SO2浓度降低了20%;另外,在无需对烟气处理系统进行投资提能改造的情况下,不但能将全部环集烟气汇入制酸系统统一进行制酸脱硫处理,而且还使火法冶炼产能提高了20%。

  与传统PS转炉吹炼工艺相比,该技术投资小,建设工期短;能够彻底解决SO2烟气无组织排放问题;漏风率小、吨铜烟气量少,烟气处理系统投资小、运行费用低;环集烟气量小,可汇入制酸系统进行统一脱硫处理;炉体大修周期较长,耐火材料和维修费用低;烟气连续、稳定、温度高,余热回收利用效果好;烟气SO2浓度高且稳定,有利于制酸系统采取三转三吸法制酸脱硫,从而可以取消制酸尾气脱硫工序,由此可以节约脱硫费用。

  与闪速连续吹炼工艺技术相比,该技术投资小、建设周期短;能耗低;能够处理一定数量的冷料;粗铜质量优、吹炼渣含铜低、直收率高;烟尘量小,直收率高;所需熔炼冰铜品位较低,有利于控制熔炼渣含铜;工艺易控制、操作简便、运行平稳。

  与三菱连续吹炼工艺技术相比,该技术投资小、建设周期短;粗铜质量优、吹炼渣含铜低、直收率高;所需熔炼冰铜品位较低,有利于控制熔炼渣含铜。

  与会专家对于该技术评价普遍较高。中国有色金属工业协会副会长贾明星在接受笔者采访时表示,我国是铜生产的第一大国,同时也是铜消费第一大国,但是具有自主知识产权的技术比较少,而这项技术具有自主知识产权,技术优势显著,也很适合我国的资源环境。另外该技术排放小、资源回收率高,对于节约资源很有意义。

  工信部原材料司有色金属处处长陈学森也对企业的自主创新精神给予极大肯定,并表示双炉粗铜连续吹炼工艺技术是基于我国铜冶炼实际国情开发的,其实用性强,有助于促进我国铜工业的绿色发展。

  据了解,该技术已于2014年11月7日在赤峰云铜投入工业化生产,至今已连续运行5个多月,技术经济指标较为理想,其中三项主要指标分别为粗铜品味99%左右,粗铜含硫0.022%,吹炼渣含铜2.253%。

  此外,据韩智介绍,该工艺技术在节能、减排和降本增效方面意义显著。他表示,“赤峰云铜的生产实践证明,采用该连续吹炼技术,可使粗铜综合能耗降低30kgce/t,全国400万吨产能,年可节约标煤12万吨。”

  韩智认为,“该技术不但可以彻底解决铜冶炼吹炼生产过程中含硫烟气的无组织排放问题,而且由于该工艺技术使吹炼烟气量减少了40%多,从而不但使烟气处理系统为冶炼生产腾出了近25%的空间,而且还大大减少了环境集烟气量从而能使其汇入制酸系统,进而使得除进入冶炼废渣以外的几乎所有的硫都得到了回收利用,使铜冶炼硫的回收率由原来的97%提高到98.3%,硫的总捕集率达到99.8%。以年产10万吨生产规模为例,原料中的硫铜比按1.3计算,全年总硫量约为13万吨,采用该连续吹炼工艺,因环集烟气量减少和硫的回收率提高,硫的总捕集率可提高0.2%以上,每年可以减排SO2吨约560吨;如果国内所有使用PS转炉的铜冶炼企业约400万吨的产能都采用该技术,每年可以减排SO2 22400吨。”

  该技术经济效益显著。“采用该技术对老工艺进行技术改造淘汰转炉,不但可以产生很大的环保效果,而且在不需要增加太多投资的情况下,就可以把产能提高20%。目前采用PS转炉吹炼工艺的产能按400万吨计,可增产80万吨;按常规投资水平,每1万吨铜粗铜产能约需投资1.2亿元,根据赤峰云铜的情况,采用双炉侧顶吹连续吹炼技术进行改造,只投资6000万元,就增加产能20000吨,1万吨产能只需投资3000万元,合计每1万吨产能比常规投资节省9000万元,增产80万吨,可为社会节省投资72亿元。”韩智说。“单算降低变动成本降低的效益,10万吨生产规模,每年增效3588万元,全国400万吨产能,年可节约成本14.35亿元。再算增产效益,全国增产80万吨,按赤峰云铜的成本水平测算,吨铜增产效益约为2500元,80万吨的增产效益约为20亿元。”

  另外,韩智告诉笔者,采用该技术既可彻底根除传统PS转炉吹炼造成的烟气、烟尘、废热逸散,杜绝低空污染,又可有效利用余热、降低炼铜成本,有效改善吹炼工序作业环境,特别是在生态环保、节能减排等法律法规要求日益严格、标准逐步提高的大趋势条件下,这一工艺技术具有突出优势。他表示,“采用该连续吹炼技术代替炼铜人使用了100多年的PS转炉吹炼工艺,具有划时代的历史意义,从此将改变中国超过20万吨生产规模的铜冶炼项目必须靠引进国外技术的历史;不但可以为国家节约大量的外汇,而且还标志着中国的铜冶炼技术将进入一个新的发展时代。”

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